Mechanik provádějící údržbářské práce
(1) Selhání mechanických částí a mechanické selhání
Ztráta pracovní schopnosti strojního zařízení se nazývá porucha a ztráta stanovené pracovní schopnosti strojních součástí se nazývá porucha. Mechanická porucha a porucha součásti jsou neoddělitelné. Porucha způsobená poruchou dílů v důsledku deformace, lomu, koroze atd. dílů způsobená běžným opotřebením nebo fyzikálními a chemickými změnami, takové poruchy se také nazývají přirozené poruchy.
1. Opotřebení dílů
Opotřebení je nejběžnější a nejběžnější formou selhání součásti.
2. Deformace dílů
V průběhu pracovního procesu stroje se jev, že se vlivem síly mění velikost a tvar dílů, nazývá deformace. Deformace kovu zahrnuje elastickou deformaci a plastickou deformaci.
3. Rozbití dílů
Při působení vnější síly procházejí díly nejprve elastickou deformací. Když napětí způsobené zatížením překročí mez pružnosti a dále se zvětšuje, materiál může podléhat plastické deformaci a nakonec dojde k lomu, když napětí překročí mez pevnosti.
4. Koroze
Bodové odlupování na povrchu součásti působením cyklického kontaktního napětí se nazývá únavová důlková koroze; poškození povrchového kovu způsobené chemickým a elektrochemickým působením okolního prostředí se nazývá koroze; povrch součásti vytváří jehly působením změny teploty a média. Díry podobné dírám, které se neustále roztahují, se nazývají kavitace. Únavové důlky, koroze a kavitace se souhrnně označují jako eroze.
(2) Způsob odstranění (opravy) mechanické poruchy
Odstranění náhodných poruch způsobených člověkem se dosahuje především zkvalitněním obsluhy, personálu správy a údržby a posílením smyslu pro odpovědnost. U přirozených poruch jej lze dosáhnout pouze seřizováním a opravnými metodami. Obvykle existují následující metody:
1. Hlavní metoda opravy k obnovení družstevní povahy
(1) Způsob úpravy
Obecně se nastavení utažení šroubů nebo nastavení tloušťky těsnění používá k obnovení původního vzájemného spojení lícujících částí. Při opravě se lícující díly neopracovávají (nebo pouze škrábou), ale používá se pouze metoda zvětšení těsnění nebo úprava tloušťky těsnění. Vraťte jej do původní mezery proti sobě.
(2) Metoda opravy rozměrů
Při opravách se opracuje dražší část kování pro obnovení její geometrie a zároveň se získá nový rozměr a následně se vyřadí další opotřebovaná část kování a nahradí se novou, která odpovídá obráběnému dílu. Díly, aby se lícovací vůle fitinků vrátila do původní vůle, např. oprava hřídele a výměna ložiskového pouzdra, oprava vložky válce a výměna pístu atd. Tento způsob opravy by měl brát v úvahu možnost konstrukčních zpracování dílů a přípustná mechanická pevnost dílů po opravě. Na tomto předpokladu by se měl počet oprav co nejvíce zvýšit; na druhou stranu, aby se usnadnily dodávky náhradních dílů, měla by být velikost opravy standardizována.
(3) Metoda doplňkových dílů (metoda doplňkových dílů)
Při této metodě se každý díl tvarovky zpracuje a vytvaruje a jednomu dílu se přiměřeně zmenší nebo vystruží průměr a poté se k němu přidá pouzdro ze stejného materiálu nebo vyšší kvality a zalisuje se do to s rušením. Nebo přišroubováno nebo přivařeno k původnímu dílu a poté zpracováno na odpovídající velikost, aby odpovídající vlastnosti splňovaly požadavky.
2. Metoda opravy pro obnovení jak charakteru lícování, tak tvaru a velikosti dílů
(1) Metoda opravy svařování
Svařování kovů má využít difúze a spojení mezi atomy k pevnému spojení oddělených kovových svařenců do celku. Podle různých svařovacích zařízení zahrnuje svařování svařování plynem a elektrické svařování atd. Mnoho zlomených a opotřebovaných dílů se většinou opravuje a navařuje. Při opravách se některé díly po svařování soustruží a brousí, aby se obnovila původní geometrie a velikost.
(2) Metoda přelití
Poté, co se babbittova slitina kluzného ložiska opotřebuje na mez, zbytková slitina se roztaví a proces přelití nové babbittovy slitiny se nazývá metoda náhradního lití. Tímto způsobem lze zcela obnovit výkonnostní standard starého kluzného ložiska.
(3) Metoda galvanického pokovování (kartáčování, elektropovlakování).
Galvanické pokovování je proces, při kterém dochází k elektrochemické reakci, když elektrolytem prochází stejnosměrný proud, aby se realizovalo usazování kovu na povrchu pokoveného dílu.
(4) Stříkání a svařování stříkáním
Rozprašováním se rozprašují částice roztaveného materiálu na povrch připravených hrubých dílů vysokorychlostním proudem vzduchu, aby se vytvořila relativně pevná mechanická spojovací vrstva.
Proces svařování stříkáním je vyvinut na základě procesu stříkání. Přetaví nastříkanou vrstvu a získá povlak s podobnými povrchovými vlastnostmi na povrchu součásti.
(5) Lepení a způsob lepení
Lepení je proces opravy, který využívá kombinované chemické, fyzikální a mechanické síly mezi lepidlem a díly k lepení dílů nebo k opravě prasklin, děr, opotřebení a jiných vad dílů.
(6) Vlastnosti a aplikace technologie nepřetržitého zapojování
A. Ucpávání rovných trubek a nádob: monolitické lepení, metoda lepení; způsob upevnění; tlakově asistovaná metoda
b. Způsob ucpávání příruby
(3) Demontáž, montáž, čištění a kontrola strojního zařízení
1. Mechanická demontáž
(1) Přípravy před demontáží
A. Pracoviště by mělo být prostorné, světlé, ploché a čisté.
b. Nástroje pro demontáž jsou připraveny a specifikace jsou vhodné.
C. Připravte lavičky, samostatné umyvadla, olejové sudy atd. pro umístění dílů podle různých účelů
(2) Základní principy mechanické demontáže
A. Podle modelu a souvisejících informací lze jasně porozumět konstrukčním charakteristikám a montážním vztahům a poté lze určit způsoby a kroky demontáže a demontáže.
b. Správně vyberte nástroje a vybavení. Když se rozklad setká s obtížemi, nejprve zjistěte důvody a použijte vhodné metody k jejich vyřešení. Není dovoleno rozbíjet a klepat, aby nedošlo k poškození dílů a nástrojů. .
C. Při demontáži dílů nebo sestav s určenými směry a značkami by měly být směry a značky jasně označeny, a pokud se značky ztratí, měly by být označeny znovu.
d. Aby se zabránilo poškození nebo ztrátě demontovaných dílů, měly by být skladovány odděleně podle velikosti a přesnosti dílů, umístěny v pořadí demontáže a důležité přesné díly by měly být speciálně uloženy pro bezpečné uložení.
E. Demontované šrouby, matice atd. by měly být vráceny zpět na místo, aniž by to ovlivnilo opravu, aby se zabránilo ztrátě a usnadnila se montáž.
F. Demontovat dle potřeby a lze soudit, že stav je bez demontáže dobrý. Na jedné straně může ušetřit čas a práci a na druhé straně může zabránit poškození při demontáži a montáži a snížit přesnost montáže dílů. Díly, které je třeba demontovat, se však musí demontovat. Není snadné ušetřit problémy a nedbalost, takže nelze zaručit kvalitu opravy.
2. Mechanická montáž
Proces mechanické montáže je důležitým článkem při určování kvality mechanických oprav, proto musí být proveden:
(1) Smontované díly samy o sobě musí splňovat stanovené technické požadavky a nekvalifikované díly nelze smontovat. Tato část musí být před montáží přísně zkontrolována.
(2) Musí být zvolena správná metoda shody, aby byly splněny požadavky na přesnost shody. Velké množství práce při mechanických opravách spočívá v obnovení přesnosti vzájemného lícování dílů a ke splnění tohoto požadavku lze použít metody, jako je párování, oprava a seřízení. U vůle tvarovky je třeba vzít v úvahu vliv tepelné roztažnosti. U armatur složených z materiálů s různými koeficienty roztažnosti, kdy se okolní teplota při montáži výrazně liší od teploty při provozu, by měla být výsledná změna vůle kompenzována.
(3) Analyzujte a kontrolujte přesnost montážního rozměrového řetězce a splňte požadavky na přesnost pomocí přizpůsobení a nastavení.
(4) Princip manipulace s posloupností montáže dílů je: nejprve uvnitř a pak vně, nejprve obtížné a poté snadné, nejprve přesné a poté obecné.
(5) Zvolte vhodný způsob montáže a montážní zařízení a nástroje.
(6) Věnujte pozornost čištění a mazání dílů. Smontované díly je nutné nejprve důkladně očistit. U pohyblivých a montážních dílů by se mělo na příslušný pohyblivý povrch nanést čisté mazivo, které splňuje provozní požadavky.
(7) Při montáži dbejte na těsnění, aby se zabránilo „třem únikům“. Pro použití specifikované těsnící struktury a těsnícího materiálu nelze použít libovolné náhražky. Dbejte na kvalitu a čistotu těsnící plochy. Dbejte na způsob montáže a montážní těsnost těsnění a statické těsnění lze utěsnit vhodným tmelem.
(8) Dbejte na montážní požadavky zajišťovacího zařízení a dodržujte bezpečnostní předpisy.
(9) Věnujte pozornost kontrole kvality mezičlánků montáže.
3. Mechanické čištění a kontrola
(1) Mechanické čištění
1. Odstraňte olejové skvrny
Olejové skvrny jsou nánosy mastnoty a prachu, rzi atd., které se nerozpouštějí ve vodě, ale v organických látkách. Kromě mechanické dekontaminace jej lze odstranit i chemickými nebo elektrochemickými metodami.
(1) Metoda chemického odmašťování:
1. Odmašťování organickým rozpouštědlem: Běžně používaná organická rozpouštědla jsou benzín, petrolej, nafta, aceton atd.
2. Alkalický roztok pro odstranění oleje: jako je louh sodný, uhličitan sodný, křemičitan sodný, fosforečnan sodný atd. Zvýšení teploty roztoku a míchání během čištění může urychlit odmašťovací účinek.
Obecně se může zahřát na asi 80 stupňů. Po umytí je třeba jej opláchnout horkou vodou a vysušit stlačeným vzduchem.
(2) Metoda elektrochemického odmašťování: Metoda využití mechanického míchání a odlupování bublin generovaných dvěma elektrodami během elektrolýzy k odstranění oleje z povrchu dílů se nazývá metoda elektrochemického odmašťování. Výhodou této metody je vysoká rychlost, vysoká účinnost a důkladné odmaštění.
(2) Mechanická kontrola
Obsah kontroly je následující:
1 Kontrola dílu
Včetně kontroly geometrické přesnosti dílů, jako je velikost a tvar dílů; kontrola kvality povrchu dílů: jako je drsnost povrchu, poškození povrchu a jiné vady; kontrola mechanických vlastností dílů: jako je pevnost, tvrdost a vyvážení dílů, tuhost pružiny atd.; kontrola skrytých vad dílů: jako jsou dutiny, struska, mikroskopické trhliny atd.
2 Kontrola montáže
Jako je vzájemná poloha dílů a dílů, vůle nebo přesah kování; rovnováha mezi paralelními hřídeli, souosost mezi přední a zadní hřídelí atd.
3 Kontrola celého stroje
Celková kontrola stroje je kontrola technického stavu celého stroje. Včetně pracovní schopnosti stroje, výkonu a ekonomického výkonu atd. jsou kontrolní metody následující:
Metoda inspekce: Tato metoda je jednoduchá, proveditelná a široce používaná k testování a posuzování pouze viděním, dotykem a slyšením. Dá se rozdělit na:
(1) Metoda vizuální kontroly: Povrchové poškození dílů, jako je drsnost, drážky, praskliny, škrábance, odlupování (olupování), lomy, stejně jako velká a zjevná deformace dílů, silné opotřebení, povrchové žíhání a ablace atd. vše vizuálně nebo pomocí lupy. Pozorování potvrzeno. Dále se vyskytují praskliny v nátěrovém filmu tuhých spojek, dislokace pružných spojek, praskliny v nátěrovém filmu závitových spojů a nýtovaných těsnění atd., které lze posoudit i vizuální kontrolou.
(2) Metoda perkusí: Pro nenápadné praskliny částí pláště, kombinaci slitiny ložiska a spodní dlaždice atd. lze kvalitu posoudit podle perkusního poslechu ostrého nebo chraplavého zvuku.
(3) Metoda porovnání: porovnejte nové standardní díly s kontrolovanými díly, abyste zjistili technický stav kontrolovaných dílů. Jako je volná délka pružiny, délka řetězu, kvalita valivého ložiska a tak dále.
Metoda měření B: Po opotřebení nebo deformaci dílů se změní velikost a tvar nebo se technická výkonnost (např. elasticita) sníží v důsledku únavy. Může být změřen měřicími nástroji a přístroji a porovnán s přípustnými normami, aby se určilo, zda se má nadále používat, nebo má být opraveno nebo sešrotováno. Například měření vůle valivých ložisek, měření nárůstu teploty, měření opotřebení ozubených kol, měření pružnosti pružin atd.
Metoda detekce C: Detekce skrytých vad dílů, zejména drobných vad důležitých dílů, má velký význam pro zajištění kvality opravy a bezpečnosti používání a musí být prováděna pečlivě. Jedná se především o následující metody:
(1) Způsob zobrazení penetrace: Očištěné díly na chvíli ponořte do petroleje nebo nafty, povrch vyjměte a otřete dosucha, posypte vrstvou mastku a poté poklepejte na nefunkční povrch dílů malým kladívkem, pokud díly mají trhliny Když vibrace způsobily, že olej ponořený do trhliny prosákl, mastek v trhlině vykazoval žluté čáry.
(2) Metoda fluorescenčního zobrazení: nejprve omyjte povrch kontrolované části, předehřejte ji ultrafialovou lampou po dobu 10 minut, aby byl povrch obrobku při pozorování pod ultrafialovou lampou tmavě fialový, a poté rovnoměrně aplikujte fluorescenční displej kapalina na pracovní ploše součásti, Může vykazovat žlutozelené stopy defektů.
(3) Metoda detekce vad: magnetická kontrola částic, ultrazvuková kontrola, radiografická kontrola. Používá se především k měření vnitřních vad dílů a kvality svarů.
(4) Vyvážení rotoru
1. Typy nevyváženosti rotoru
(1) Statická nevyváženost: Nevyvážené závaží na rotoru lze integrovat do odstředivé síly, která generuje pouze jednu odstředivou sílu, když se rotor otáčí, a lze ji určit ve statickém stavu, který se nazývá statická nevyváženost.
(2) Dynamická nevyváženost: Pokud lze na rotoru syntetizovat dvě nevyvážená závaží, která jsou stejně velká a mají opačný směr, ale nemají stejný průměr, lze rotor vyvážit ve statickém stavu, ale bude produkovat nevyvážené závaží, když rotující. Vyvážený silový pár, který nelze určit ve statickém stavu, ale lze jej určit pouze v dynamickém stavu, se nazývá dynamická nevyváženost.
(3) Směšovací nevyváženost: Pokud je na rotoru jak statická, tak dynamická nevyváženost, nazývá se nevyváženost míchání.
2. Vyvážení rotoru
Aby se eliminovala nevyvážená síla nebo pár na rotoru, musí být změřena poloha a velikost nevyvážené hmoty a poté se pokusit vyvážit. Tento provozní proces se nazývá vyvažování rotoru. Obecně ji lze rozdělit na statickou rovnováhu a dynamickou rovnováhu.
(1) Statické vyvážení: Metoda, při které lze měřit nevyváženou hmotnost a orientaci rotoru za statických podmínek a hmotnost rotoru lze eliminovat odlehčením nebo přitížením, aby se rotor vyrovnal, se nazývá statická rovnováha.
(2) Dynamické vyvážení: Polohu nevyvážené hmoty rotoru lze určit pouze za dynamických podmínek a měla by být určena poloha a velikost vyvažovací hmoty. Tento způsob hledání rovnováhy se nazývá dynamická rovnováha. Dynamické vyvážení může nejen eliminovat dynamický nevyvážený silový pár, ale také eliminovat statickou nevyváženou odstředivou sílu, takže jej lze použít k nalezení rovnováhy různých válcových a kuželových rotorů.
(5) Celková kontrola zařízení
Celková kontrola zařízení je komplexním hodnocením kvality po opravě mechanického zařízení a je důležitým článkem pro zajištění dobrého výkonu, bezpečnosti a spolehlivosti mechanického zařízení po dodání. Celková kontrola zahrnuje kroky, jako je zkušební běh naprázdno, zkušební běh zatížení a kontrola po zkušebním běhu. U důležitých zařízení jsou také vyžadovány tlakové zkoušky a zkoušky kompaktnosti.
1. Zkušební provoz naprázdno: nejprve zkontrolujte připojení, utažení, mazání, těsnění, činnost každé části, otestujte činnost a funkci řídicího systému, řídicího systému nastavení, bezpečnostního zařízení a proveďte vhodná nastavení a zkontrolujte indikace různých nástrojů současně Zda situace splňuje stanovené normy. Pokud nebyla provedena výkonnostní zkouška sestavy, zkušební jízda se provede po částech a zátěžová zkouška se neprovede, dokud se při zkoušce nezjistí závady a abnormální hluk, nárůst teploty, skoky atd. běh jsou eliminovány.
2. Zátěžový zkušební běh: Zátěžový zkušební běh se provádí poté, co je zkušební běh naprázdno normální. Pomocí zátěžové zkoušky zjistěte, zda dynamický výkon, ekonomický výkon, provozní podmínky strojního zařízení a funkce manipulačních, seřizovacích, ovládacích a bezpečnostních zařízení splňují provozní požadavky.
3. Kontrola po zkušebním provozu: Po zatěžovacím zkušebním provozu je nutné aktivně zkontrolovat, zda nedochází u každého dílu k deformaci, uvolnění, přehřátí, poškození apod. a zároveň zkontrolovat těsnění příslušných dílů a styk třecích ploch.
4. Tlaková zkouška a zkouška kompaktnosti zařízení:
(1) Hydraulická zkouška: Obvykle se používá ke kontrole kompaktnosti a pevnosti svarů a spojů. Obecně se jako médium používá voda, proto se také nazývá hydraulický test.
(2) Zkouška tlakem vzduchu: U nádoby, která z institucionálních důvodů nebo nádoby nesmí obsahovat stopy zbytkové kapaliny, se k detekci používá zkouška tlakem vzduchu.
(3) Zkouška těsnosti: U různých tlakových nádob skladujících plyn nebo kapalinu by měla být provedena zkouška těsnosti svaru, aby se zajistilo, že nedochází k úniku. Obvykle lze použít metody, jako je zkouška vzduchotěsnosti, zkouška úniku petroleje a zkouška průniku amoniaku.
Máte nějaké konkrétní dotazy týkající seObráběcí služby? Kontaktujte Yogie!Naši obchodní technici s vámi budou spolupracovat od začátku do konce, aby zajistili, že váš projekt bude dokončen podle vašich požadavků.
Taky,Yogieje profesionální výrobce proTěžební zařízení, CNC obráběcí stroje, aČásti strojůvíce než 20 let.
